Как мы его делаем

Рис. 1. Установка БСТВ-20

В настоящее время смонтировано две установки БСТВ-20. Линия располагается на территории ОАО "Нытва".

Оборудование для производства БСТВ.

Компактная установка БСТВ-20. Срок изготовления: 3 - 4 месяца. Изготовление монтаж и пуск не требуют большого финансирования.

Описание процесса производства БСТВ.

Исходное сырье - крошка от 5 до 12 мм. Базальтовая крошка загружается в бункер дозатора электро-тельфером. Расход 450 кг/сутки на одну установку. Дозировка и загрузка в камне-плавильную печь происходит в автоматическом режиме. В камне-плавильной печи при температуре 1450° С происходит плавление базальта. Расплав базальта через фильерный питатель вытягивается в виде грубых волокон диаметром 100 - 120 мкм. Вытягивающими вальцами волокна подаются в камеру раздува, где они раздуваются на БСТВ 1 - 3 мкм. Длина волокон 50 - 70 мм. БСТВ попадает в камеру волокно-осаждения и осаждается на барабане конвейера. Готовый ковер из БСТВ сматывается в рулоны на принимающем ролике. Рулоны снимаются с ролика вручную и идут на дальнейшую переработку. В установке предусмотрена мокрая очистка воздуха от осадка волокон в специальном водо-воздушном фильтре. Вода оборотная.

Рис. 2. Процесс производства

Описание работы установки:

1. Базальтовая крошка фракцией 8-12 мм подается тельфером или подъемником к загрузочному бункеру плавильной печи. Загрузка крошки в плавильную печь производится по мере выработки расплава загрузчиком-дозатором, обеспечивающим поддержание постоянного уровня расплава в печи.
2. Плавление базальта производится в камнеплавильной печи с вертикальным сводовым расположением газовой горелки. Обогрев печи производится газовоздушной смесью с предварительным подогревом воздуха в рекуператоре.
3. Из ванной печи расплавленный базальт поступает в фидер, в котором происходит подготовка расплава к выработке. Из фидера расплав подается на фильерный пластинчатый питатель для формирования первичных непрерывных волокон (нитей).
4. Первичные нити вытягиваются устройством вытяжки волокон. Устройство представляет собой пару обрезиненных валиков, приводимых во вращение регулируемым электроприводом. Устройство вытяжки через гребенку подает нити к соплу раздува. Гребенка представляет собой пружину диаметром 20 мм с шагом 2-3 мм.
5. Раздув первичных волокон в штапельное производится камерой раздува. Камера раздува состоит из металлического кожуха с двойными водоохлаждаемыми стенками, футерованными огнеупорным кирпичом. В камере происходит сгорание смеси природного газа и сжатого воздуха. Смесь поступает в топочное пространство, в котором под действием высокой температуры, раскаленной внутренней поверхности стенок камеры и сильной турбулентности газовоздушных струй создается скоростной высокотемпературный поток. Нагретые до высокой температуры продукты сгорания, вследствие высокого давления, создаваемого в камере, с большой скоростью выходят через водоохлаждаемое сопло, расположенное в передней части камеры. Под воздействием скоростного высокотемпературного потока газов, истекающих из сопла камеры раздува, первичные нити преобразуются в очень тонкое штапельное волокно.
6. Поток продуктов сгорания вместе с волокном поступает в диффузор камеры волокноосаждения к конвейеру барабанного типа. Волокно осаждается на сетке барабана в зоне примыкания к камере волокноосаждения, благодаря разряжению, создаваемому пылевыми вентиляторами (дымососами).
7. Осажденный слой волокна в виде холста на выходе уплотняется роликом и наматывается на приемный барабан, с которого по мере накопления, разрезается и снимается вручную. После этого, движущийся по конвейеру холст поступает либо на прошивную машину, либо на склад готовой продукции.
8. На прошивной машине мат прошивается и также поступает на склад готовой продукции.

Рис. 3. Готовый мат.